Unsere Highlights auf der bauma 2019

in München Halle C1, Stand 513

AZO, Ihr Spezialist für automatisches Rohstoffhandling von Schüttgütern, Pulvern, Granulaten und Flüssigkeiten, stellt auf der bauma 2019 vom 08. - 14. April 2019 in München aus.

Auf unserem Messestand in Halle C1, Stand 513 zeigen wir Lösungen für das automatische Handling von Groß- und Mittelkomponenten sowie die Integration von Kleinmengen und Zuschlagstoffen in den automatischen Prozess.
 
Während in der Bauchemie die Groß- und Mittelkomponenten häufig schon automatisiert sind, gibt es vor allem bei den Klein- und Kleinstmengen noch Automatisierungsbedarf. Diese Zuschlagstoffe, chemischen Additive und Zusatzmittel haben einen weitreichenden Einfluss auf die chemischen und physikalischen Eigenschaften von Baustoffen. Die Qualität der Endprodukte hängt entscheidend von der exakten Rezepturzusammenstellung in engen Toleranzen ab.
 
Terminvereinbarung
AZO Lösungen zur Chargen- und Kleinmengen-Automation bieten folgende Vorteile:
  • Flexible Automatisierung vieler Rohstoffe und Rezepte
  • Größtmöglicher Durchsatz bei Einhaltung höchster Dosier- und Wiegegenauigkeiten
  • Energieeffizientes Handling großer Produktmengen z. B. in einem Turmkonzept mit vertikalem Materialfluss
  • Hohe Produktqualität durch Kontrollsiebung aller eingesetzten Rohstoffe
  • Höchste Flexibilität bei Produktumstellung durch reinigungsfreundliche Systeme mit äußerst geringen Produktionsstillstandszeiten
  • Staubarme, ergonomische Arbeitsplätze durch geschlossene Systeme
  • Prozesstransparenz, Produktionssicherheit und Dokumentation aller Rezepturen mit Anbindung an ein übergeordnetes Host-System
  • Wartungs- und servicefreundliche Gesamtsysteme, die mit zukunftssicheren Bauteilen eine hohe Verfügbarkeit sicherstellt.

Über folgende Topthemen können Sie sich auf unserem Messestand informieren:

Bisher erfolgt die Einwaage von Klein- und Kleinstkomponenten überwiegend manuell und birgt Risiken und Fehlerquellen. Diese steigen mit der Anzahl der Komponenten und der Chargen, sowie mit den geforderten Wiege- und Dosiergenauigkeiten. Das wirkt sich insgesamt negativ auf die Produktsicherheit und -qualität aus.

Durch die manuellen Tätigkeiten wird unter Umständen viel Personal benötigt, welches eine hohe Konzentration bei der Einwaage aufbringen muss und teilweise einer relativ hohen Staubbelastung ausgesetzt ist.
 
Zur Lösung der oben genannten Probleme erweiterte AZO sein breites Portfolio im Bereich Klein- und Kleinstmengen-Automation um den AZO COMPONENTER® Step. Das System ermöglicht das automatische, grammgenaue Wiegen von Klein- und Kleinstkomponenten, wie Zuschlagstoffe, Farbstoffe, Additive. Es verbessert die Produktsicherheit bei gleichzeitiger Erhöhung der Effizienz in der Produktion durch eine Minimierung der manuellen Arbeitsschritte.
 
Durch das vollautomatische Befüllen und Transportieren innerhalb der Anlage werden hohe Durchsätze bei gleichzeitig hohen Genauigkeiten erreicht. Tracking und Tracing aller eingesetzten Rohstoffe garantieren höchste Produktsicherheit. Alle Prozessschritte und Wiegeergebnisse sind reproduzierbar, was eine hohe und konstante Rezepturtreue sichert. Außerdem ist der AZO COMPONENTER® Step durch seinen modularen Aufbau äußerst flexibel bei Produktumstellungen.

 
AZO COMPONENTER® Step automatische Einwaage von Klein- und Kleinstkomponenten
Das System wurde speziell konzipiert, um die Staubbelastung im Produktionsbereich zu minimieren. Dies wird in erster Linie dadurch erreicht, dass die Produkte in Gebinde eingefüllt werden und eine Besaugung integriert ist. Der Reinigungsaufwand kann durch die produktgruppenspezifischen Lager- und Zielgebinde geringgehalten werden. Die Zielgebinde können, wenn erforderlich, mit Inlinern versehen werden.
 
Das System besteht aus zwei Ebenen. Auf der oberen Ebene werden die Komponenten in Vorratsbehältern bereitgestellt. Die Rohstoffe können vor dem Befüllen mittels Barcode identifiziert werden und den entsprechenden Behältern zugeordnet werden. Dadurch werden Produktverwechslungen minimiert und eine Rückverfolgung der Rohstoffe ist sichergestellt. Die Vorratsbehälter können aus Säcken oder Big-Bags sowie auch pneumatisch befüllt werden.
 
Dosieren und Wiegen der Komponenten in die Zielgebinde
Die Zielgebinde werden mit Hilfe eines Taktschlittens unter der jeweiligen Dosierstelle positioniert. Nach dem Eindosieren der im Rezept festgelegten Produktmenge, wird das Zielgebinde eine Dosierstelle weiter transportiert. Für jede Komponente steht eine eigene Waage zur Verfügung. Durch das gleichzeitige Wiegen der Komponenten ergibt sich ein maximaler Zeitgewinn. Dosierschnecken in Kombination mit Vibrationsböden unter den Vorratsbehältern, sichern eine exakte Dosierung der geforderten Komponenten. Die Dosierung kann auch über eine Dosierrinne erfolgen. Wenn sich alle Komponenten entsprechend der Rezeptur im Zielgebinde befinden, wird es am Ende der Dosierstrecke ausgeschleust und steht für den weiteren Prozess bereit.
 
Die Zielgebinde können mittels Kennzeichnungssystem getrackt werden und sind somit über den gesamten Wiege- und Dosierprozess überwacht. D. h. sowohl die Position, die eingewogenen Komponenten, sowie auch die Zuordnung der Zielgebinde zu einer bestimmten Rezeptur sind dokumentiert und reproduzierbar.
 
Das bedienergeführte, manuelle Wiegezentrum ManDos ist sinnvoll, wenn Kleinstmengen, die durch ihre Konsistenz (physikalische Eigenschaften) oder durch ihren Produktionsbedarf (Menge und Häufigkeit) nicht rentabel vollautomatisiert werden können. Aber gerade diese Kleinstmengen beeinflussen die Rezeptur entscheidend und dürfen deshalb nicht unkontrolliert und undokumentiert dem Verarbeitungsprozess zugeführt werden.
 
Der Einsatz von ManDos ist sinnvoll bei:
  • geringer Chargenhäufigkeit
  • nicht automationsfähigen Rohstoffen
  • häufigen Wechseln der Zutaten
  • sehr vielen Komponenten
  • beschränkten Investitionsmitteln
  • Forderung nach lückenloser Dokumentation
ManDos – bedienergeführtes, manuelles Wiegesystem für Kleinmengen
Unser Know-how – Ihr Vorteil!
ManDos kann als Stand-Alone-System eingesetzt werden, ist aber auch ausbaufähig zu einem umfassenden, vernetzten Chargen-Produktions-System mit Hostkopplung. Die konsequente Benutzerführung sichert dem Bediener maximale Unterstützung und minimiert Fehlchargen. Durch die Rohstoff-Identifikation mittels Barcode und die Dokumentation aller Arbeitsschritte und Wiegeergebnisse, ist eine Chargenrückverfolgung jederzeit möglich. Das System verfügt über eine eigenständige Stammdatenverwaltung (Auftrags,- Rezeptur- und Artikel-, Lagerverwaltung). ManDos erfüllt alle Forderungen der EU-Verordnung 178/2002, ist Validierfähig und kann auch in Ex-Umgebungen eingesetzt werden.
 
ManDos – bedienergeführtes, manuelles Wiegesystem für Kleinmengen
Wie funktioniert ManDos?
ManDos ist ein modulares Baukastensystem, das die erforderlichen Baugruppen wie Waagen, Vorratsbehälter, Arbeitstische, Absaugsysteme, Barcode-Leser oder Etikettendrucker und die dafür erforderliche Softwarelösung miteinander kombiniert. Das ManDos System bietet ein einheitliches Bedienkonzept auf den verschiedensten Endgeräten. Dabei erfolgt die Benutzerführung über Icons und grafische Elemente.
 
Nachdem ein Auftrag gestartet wurde, erhält der Bediener die Information, welche Komponente er wiegen muss. Nach der Identifikation des Rohstoffs mit einem Barcode-Leser, wiegt der Bediener die geforderte Menge in einen Behälter. Eine große Gewichtsanzeige sowie eine grafische Balkenanzeige mit Farbumschlag erleichtern das manuelle Dosieren innerhalb der geforderten Toleranz.
 
So werden nacheinander alle Komponenten in den Behälter gewogen. Falls erforderlich, kann ein Etikett zur Kennzeichnung des Zielgebindes ausgedruckt werden. Die eingesetzten Rohstoffe sowie der komplette Wiegeprozess werden protokolliert und lückenlos dokumentiert.
 
AZO Wirbelstrom-Siebmaschinen verbinden funktionssichere Technik mit hoher Leistung sowie einfacher Wartung und Reinigung. Die Siebmaschinen sind durch ihre kompakte Bauweise leicht in vorhandene Anlagen integrierbar. Die bewährte und preisgünstige Wirbelstrom-Siebmaschine Typ E ist sowohl in lackierter Ausführung als auch in Edelstahl verfügbar.
 
Typische Einsatzbereiche sind:
  • Kontrollsieben vor und während der Verarbeitung stellt sicher, dass keine Verunreinigungen, wie z. B. Sackfasern, Klumpen und Papierreste in die Produktion gelangen.
  • Kontrollsieben in Verbindung mit einem Metallausscheider vor dem Abfüllen und Verpacken gewährleistet, dass keine Fremdkörper in der Fertigware zurückbleiben.
  • Auflösen von Agglomeraten, die bei Sackware oder hygroskopischen Schüttgütern entstehen können. Die Klumpen werden ohne Produktverluste schonend aufgelöst.
  • Ausscheiden von Agglomeraten nach Trocknungsprozessen.
  • Fraktionieren von pulverförmigen Schüttgütern entsprechend der Korngrößen in verschiedene Fraktionen.
Lackierte Wirbelstrom-Siebmaschine Typ E240 mit Grobgutbeutel
Sieben mit Ultraschallunterstützung
Für bestimmte Anwendungsbereiche eignet sich der Einsatz von Ultraschall. Die Ultraschallanregung des Siebgewebes kann in den AZO Wirbelstrom-Siebmaschinen Typ E, DA, FA und RA eingesetzt bzw. nachgerüstet werden und bietet einige Vorteile:
  • Erhöhung der Siebleistung
  • Verbesserung der Trennschärfe
  • Verlängerung der Laufzeiten zwischen den Reinigungen
  • Einfache Nachrüstung vorhandener Maschinen
  • Der Konverter liegt außerhalb der Siebmaschine und befindet sich somit außerhalb des Pulverflusses.
 
Durch den Einsatz von Ultraschall wird das Edelstahlsieb in hochfrequente Schwingungen versetzt. Diese feinsten Schwingungen verhindern, dass Grenzkörner in den einzelnen Maschen des Siebgewebes stecken bleiben. Das Siebgewebe bleibt länger frei, wodurch sich die Trennschärfe deutlich verbessert. Dies kann auch zu einer Erhöhung der Siebleistung führen.
Das Ausbauen des Siebkorbs zu Reinigungszwecken ist wesentlich seltener erforderlich, wodurch sich die Standzeit des eingebauten Siebs deutlich erhöht.
 
Wirbelstrom-Siebmaschine mit angebautem Ultraschallkonverter
Flexible Schüttgutbehälter wie Big-Bags haben sich für das Pulverhandling in sehr vielen Branchen etabliert. Zum Transportieren und Lagern von Schüttgütern haben sie gegenüber Säcken deutliche Vorteile. Sie sind umweltfreundlich, sparen Bedienpersonal sowie Lagerraum und verringern die Transport- und Prozesskosten.
 
AZO Big-Bag Entleerstationen ermöglichen das staubarme Entleeren der Big-Bags und die sichere Produktaufgabe in die geschlossene Produktionsanlage. Um noch effizienter und günstiger zu werden, hat AZO ein modulares Konzept für eine Big-Bag Entleerstation entwickelt. Je nach Anforderungen, können aus einem „Baukasten“ die benötigten Komponenten wie Gestell, Traverse, Kettenzug, Austragsunterstützung, Big-Bag Anschlusssystem, Pufferbehälter und Austragsorgan ausgewählt werden. Die komplette Station ist ohne Konstruktionsaufwand frei konfigurierbar was sich sehr positiv auf den Preis und die Lieferzeit auswirkt. Diese sind vergleichbar mit einem Standard-Serienprodukt, jedoch deckt die modulare Station einen viel größeren Einsatzbereich ab, als ein fest definierter Standard und ist dadurch sehr flexibel einsetzbar. Durch die Modultechnik können eingesetzte Stationen, bei sich ändernden Produktionsbedingungen, mit minimalem Aufwand angepasst werden.
 
Im Zuge eines solchen Komplexitätsmanagements wird AZO weitere Gerätefamilien optimieren und der Nachfrage der Kunden nach reduzierten Investitionskosten und schnellerer Lieferzeit nachkommen.
 
AZO Big-Bag Entleerstation – modular, flexibel und kosteneffizient
AZO bietet neben kundenindividuellen Lösungen zur Automatisierung von Rohstoffen und Prozessen auch die Möglichkeit, durch das Durchführen von Konzeptstudien, den Kunden bei der Planung seiner Produktionslogistik zu unterstützen.
 
Diese Dienstleistung wird im Bereich engineering & services (AZO®e&s) in einem „Pre-Engineering“-Prozess, zugeschnitten auf die vorhandene oder geplante neue Anlagentechnik des Auftraggebers, durchgeführt. Parallel zur Anlagenauslegung wird zusätzliches Prozessequipment mit potentiellen Lieferanten abgestimmt und eingeplant. Neben der Anlagen-/Prozesstechnik spielen auch Logistik, Medienversorgung und Sozialräume eine wichtige Rolle. Diese können, falls notwendig, ebenfalls in dieser Phase frühzeitig berücksichtigt werden, um eine optimale Basis für das weitere Vorgehen (Architektur, Budgetplanung) zu schaffen.
 
Engineering & Services
Egal, ob es sich hierbei um eine vorhandene „Brownfield“-Anlage handelt, wo es darum geht, Bestandsgebäude und/oder -equipment auf den Stand der Technik zu bringen (Retrofit) und eventuell Erweiterungen einzuplanen oder ob man sich in der „Greenfield“-Phase befindet, wo die Dimensionierung und Investitionseinreichung der gesamten Einrichtung im Vordergrund stehen. Diese unabhängige Planungsdienstleistung kombiniert Anlagen-Know-how mit prozessnaher Layoutplanung und ermöglicht somit eine abgerundete Engineeringphase. Logistik und Layout sind auf die Prozesstechnik (Kern) angepasst, Einschränkungen/Engpässe können vermieden bzw. auf ein Minimum reduziert werden. Die Planung erfolgt aus einer Hand, dies vereinfacht die Kommunikation und die Organisation.

AZO verfügt über verschiedene Planungs- und Digitalisierungstools, die einerseits spezielle Planungsprozesse wie z. B. das Pre-Engineering unterstützen und andererseits als eigenständige Dienstleistung angeboten werden können. Neben der gängigen 3D-Planung besteht die Möglichkeit die im CAD konzipierten Systeme und Komponenten so aufzubereiten, dass sie für die virtuelle Umgebung (VR-Technologie) zur Verfügung stehen. Die Modelle erhalten hierdurch einen realistischen, erlebbaren Charakter. Dies unterstütz das Verständnis bei nicht direkt involvierten Projektteilnehmern und bietet den Vorteil nicht auf die Fertigstellung der Einheit angewiesen zu sein. Somit können z. B. Bedienerschulungen schon im Vorfeld durchgeführt werden, wodurch der Kunde Zeit und Kosten spart.
 
AZO Pre-Engineering - Alles aus einer Hand
Die VR-Technik lässt sich speziell für zukünftiges Equipment optimal in die Planung integrieren, doch schnell folgen – vor allem bei Bestandsanlagen – die Fragen: „Reicht der vorhandene Platz?“, „Wo wird was optimalerweise platziert?“. Oft stößt man in vorhandenen Anlagen gerade bei Anpassungen oder Erweiterungen an Grenzen. Um dieser Problematik präventiv entgegen zu wirken, rücken 3D-Scan-Verfahren als „As-built“-Dokumentation immer mehr in den Fokus. Auch hier bietet AZO die Möglichkeit dies als Dienstleister durchzuführen oder in laufende Projekte zu integrieren. Ein „einfacher“ 3D-Scan, der jedoch viele Möglichkeiten bietet Mehrwerte durch aufgenommene Daten zu schaffen, die Digitalisierung voranzutreiben und den Kunden planungstechnisch optimal zu unterstützen und zu versorgen.
 
Primärer Output dieser Technologie ist eine Punktewolke, welche die aufgenommenen Daten im Form von tausenden 3-dimensionalen Punktekoordinaten beschreibt. Das Aufbereiten dieser Datei ermöglicht das Planen direkt an der aktuell bestehenden Situation. Neben der Dokumentation des aktuellen Anlagenstandes, können mit den Daten z. B. mit einem 3D-CAD kollisionsfreie Planungen fortgeführt werden. Der sich reduzierende Zeitaufwand für das Aufnehmen von Kontroll-, Referenz- und Schnittstellenmaßen kann in eine ausführlichere und detailgetreuere Planung investiert werden. Neben der Punktewolke ist eine 360°-Foto-Ansicht ein positiver zusätzlicher Mehrwert dieser Dienstleitung. Ein vollständiger 3D-Scan vermeidet eine unvollständige Dokumentation von vermeintlich unwichtigen Bereichen und somit auch den möglichen zusätzlichen Aufwand einer erneuten Maßaufnahme.
 
Daten generieren, analysieren und Mehrwerte für den Kunden schaffen stehen für AZO im Rahmen der Industrie 4.0 im Fokus und werden in Zukunft stetig vorangetrieben.