Unsere Highlights auf der ProSweets 2019

AZO der Spezialist für automatisches Rohstoffhandling von Schüttgütern, Pulvern, Granulaten und Flüssigkeiten stellt auf der ProSweets 2019 in Köln aus. 

Auf unserem Messestand in Halle 10.1, Stand D059 zeigen wir Lösungen für das automatische Handling von Groß- und Mittelkomponenten sowie die Integration der Kleinmengen und Zutaten in den automatischen Prozess.
 
Terminvereinbarung

Über folgende Topthemen können Sie sich auf unserem Messestand informieren:

Anforderungen an das automatische Rohstoffhandling in der Süßwarenindustrie 
Eine Aufgabenstellung in der Wertschöpfungskette bei der Herstellung von Süßwaren ist die automatische Beschickung von Rührkesseln, Mischern, Knetern, Conchen und ähnlichen Prozessen. Typische Schüttgüter, die hier zur Anwendung kommen sind z. B. Zucker, Maisstärke, Sorbitol, Kakao, Maltodextrin, Milchpulver und Nüsse. Die Schüttguteigenschaften reichen von hygroskopisch, zur Staubexplosion neigend, sowie wärme- und bruchempfindlich und stellen somit hohe Anforderungen an die Zuführsysteme.
 
Die Anforderungen im Detail:
  • Integration möglichst aller pulverförmigen und flüssigen Rohstoffe in den Automatisierungsprozess
  • Trennung von Allergenen (z. B. Nüsse) und Nichtallergenen in der Produktion
  • Geschlossene, hygienische Produktion
  • Konstante und hohe Rezepturtreue
  • höchste Anlagenverfügbarkeit und sicherer Explosionsschutz
  • Exakte Dokumentation aller Produktionsschritte
  • Chargenverfolgbarkeit vom Rohstoff bis zum Endprodukt
  • Permanente Produktionstransparenz
  • Vollautomatischer Ablauf durch komfortables Prozessleit- und Visualisierungssystem
 
AZO Lösungen für die Süßwarenindustrie
Die pulverförmigen Rohstoffe liegen als Großkomponenten in Lagersilos, sowie als Mittel- und Kleinkomponenten in Big-Bags und Säcken vor. Die flüssigen Rohstoffe, wie z. B. Glukose oder Öle, sind in Tanks oder Fässern vorrätig. Eine Kontrollsiebung mit AZO Wirbelstrom-Siebmaschinen bei der Produktaufgabe aber auch während des Prozesses verhindert, dass Fremdkörper in die Produktion gelangen. Über Saugwiegesysteme werden die Schüttgüter aus den Silos bzw. den Produktaufgabestationen in die Förderwaage gesaugt und gleichzeitig gewogen. Die Bereitstellung der Kleinstmengen erfolgt über ein bedienergeführtes Handeinwaagesystem ManDos. Hier werden die Komponenten gewogen und auf Anforderung direkt dem Mischer, Rührkessel oder der Conche zugeführt. Ist die strikte Trennung von Allergenen gefordert, kommen Containersysteme zum Einsatz.
Hohe Reinigungsfreunlichkeit und hygienegerechte Konstruktionen zeichnen die Anlagen aus. Durch die konsequente Einhaltung der ATEX Richtlinien bei der Auslegung werden Risiken minimiert.
 
Die gesamte Anlage wird durch das AZO Prozessleit- und Visualisierungssystem gesteuert und überwacht. Die Steuerung sichert das Tracking und Tracing aller Rohstoffe sowie die lückenlose Dokumentation des Herstellungsprozesses.
 
AZO Wirbelstrom-Siebmaschinen verbinden funktionssichere Technik mit hoher Leistung sowie einfacher Wartung und Reinigung. Die Siebmaschinen sind durch ihre kompakte Bauweise leicht in vorhandene Anlagen integrierbar.
 
Sichere Produkte durch AZO Wirbelstrom-Siebtechnik
•    Erfüllung von IFS-Standard und HACCP
•    Automatisches Ausscheiden von Fremdkörpern
•    Sauberes und sicheres Endprodukt
 
Durchgängige HACCP Konzepte in der Lebensmittelindustrie und Milchindustrie schreiben Kontrollsieben und Metallseparation zwingend vor. So werden alle Rohstoffe und Halbfabrikate bereits bei der Anlieferung und in der Produktionslinie unmittelbar vor der Abfüllung in Säcke, Big-Bags oder Silofahrzeuge oder der Silierung als Halbfabrikat, den effektiven und hochempfindlichen Sicherheitsorganen wie Allmetallabscheider und Kontrollsiebmaschinen zugeführt. Die vernetzte Leittechnik informiert und protokolliert laufend Vorkommnisse an den sensiblen Kontrollpunkten des HACCP Konzeptes.
 
Die patentierte Wirbelstrom-Siebmaschine Typ DA zum Kontroll- und Schutzsieben, Fraktionieren, Ausscheiden von Fremdkörpern, Auflösen von Klumpen und Auflockern von Produkten, funktioniert ohne zusätzliches Dosierorgan. Sie hat deshalb eine geringe Bauhöhe und kann so auch problemlos in bestehende Systeme integriert werden. Weitere Vorteile sind das leichte Öffnen der Maschine ohne Werkzeug und die Auszugs- und Schwenkeinrichtungen für den Sieb und die Dosierschnecke, so dass der Siebkorb und die Schnecke leicht inspiziert und gereinigt werden können. Die Toträume in der Maschine wurden minimiert und so die Reinigbarkeit weiter verbessert. Der Siebkorb ist über ein Schnellwechselsystem mühelos auszutauschen.
 
Für die Separation von ferro- und paramagnetischen Eisenverunreinigungen ab 25 µm kann der Siebmaschine ein Magnetrost nachgeschaltet werden. Dieser kann auch Feinsteisenabrieb aus Edelstahlleitungen, der im Produktionsprozess anfällt separieren, wenn der austenitischem Stahl in magnetischen Alpha-Martensit umgewandelt wurde.
 
Reinigungsfreundliche Wirbelstrom-Siebmaschine  | Easy to clean cyclone screener
Reinigungsfreundliche Wirbelstrom-Siebmaschine Typ DA 650 N mit Auszugsvorrichtungen
Der Einfülltrichter in Hygienic Design dient zur Produktaufgabe von staub- und pulverförmigen sowie körnigen Schüttgütern in geschlossene Materialzuführsysteme besonders in Bereichen mit höchsten Hygiene-Anforderungen. Es können Produkte aus Säcken, Kartons, Fässern oder ähnlichen Gebinden aufgegeben werden.
 
Der Einfülltrichter ist in zwei Edelstahl-Werkstoffen erhältlich und weist je nach Oberflächenausführung Rauhtiefen < 0,6 µm oder < 0,8 µm auf. Die Radien im Innenbereich des Einfülltrichters sind größer als 50 mm und lassen sich rückstandslos reinigen. Die Nassreinigung erfolgt über einen eingebauten Sprühkopf. Die am Deckel verwendete Dichtung lässt sich bei Bedarf einfach austauschen, da sie nicht eingeklebt ist. Sie besteht aus Silikon und ist metalldetektierbar. Der Einfülltrichter ist geeignet für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen in Zone 22 und 2.
 
Um beim Entleeren von Säcken einen Staubaustritt zu vermeiden, kann eine Besaugung angeschlossen werden, die beim Öffnen des Einfülltrichter-Deckels startet. Der Deckelschalter ist geeignet für sicherheitstechnische Anwendungen bis Performance Level D.
Das bedienergeführte, manuelle Wiegezentrum ManDos ist sinnvoll, wenn Kleinstmengen wie Aromastoffe, Backmittel, Emulgatoren, Farbstoffe und andere Zutaten, die durch ihre Konsistenz (physikalische Eigenschaften) oder durch ihren Produktionsbedarf (Menge und Häufigkeit) nicht rentabel vollautomatisiert werden können. Aber gerade diese Kleinstmengen beeinflussen die Rezeptur entscheidend und dürfen deshalb nicht unkontrolliert und undokumentiert dem Verarbeitungsprozess zugeführt werden.
 
Der Einsatz von ManDos ist sinnvoll bei:
  • geringer Chargenhäufigkeit
  • nicht automationsfähigen Rohstoffen
  • häufigen Wechseln der Zutaten
  • sehr vielen Komponenten
  • beschränkten Investitionsmitteln
  • Forderung nach lückenloser Dokumentation
  
Strikte Bedienerführung durch intuitive Benutzeroberfläche
Unser Know-how – Ihr Vorteil!
ManDos kann als Stand-Alone-System eingesetzt werden, ist aber auch ausbaufähig zu einem umfassenden, vernetzten Chargen-Produktions-System mit Hostkopplung. Die konsequente Benutzerführung sichert dem Bediener maximale Unterstützung und minimiert Fehlchargen. Durch die Rohstoff-Identifikation mittels Barcode und die Dokumentation aller Arbeitsschritte und Wiegeergebnisse, ist eine Chargenrückverfolgung jederzeit möglich. Das System verfügt über eine eigenständige Stammdatenverwaltung (Auftrags,- Rezeptur- und Artikel-, Lagerverwaltung). ManDos erfüllt alle Forderungen der EU-Verordnung 178/2002, ist Validierfähig und kann auch in Ex-Umgebungen eingesetzt werden.
 
Wie funktioniert ManDos?
ManDos ist ein modulares Baukastensystem, das die erforderlichen Baugruppen wie Waagen, Vorratsbehälter, Arbeitstische, Absaugsysteme, Barcode-Leser oder Etikettendrucker und die dafür erforderliche Softwarelösung miteinander kombiniert. Das ManDos System bietet ein einheitliches Bedienkonzept auf den verschiedensten Endgeräten. Dabei erfolgt die Benutzerführung über Icons und grafische Elemente.

Nachdem ein Auftrag gestartet wurde, erhält der Bediener die Information, welche Komponente er wiegen muss. Nach der Identifikation des Rohstoffs mit einem Barcode-Leser, wiegt der Bediener die geforderte Menge in einen Behälter. Eine große Gewichtsanzeige sowie eine grafische Balkenanzeige mit Farbumschlag erleichtern das manuelle Dosieren innerhalb der geforderten Toleranz.
 
So werden nacheinander alle Komponenten in den Behälter gewogen. Falls erforderlich, kann ein Etikett zur Kennzeichnung des Zielgebindes ausgedruckt werden. Die eingesetzten Rohstoffe sowie der komplette Wiegeprozess werden protokolliert und lückenlos dokumentiert.

 
ManDos – bedienergeführtes, manuelles Wiegezentrum für die Bereitstellung von Kleinstmengen
Das Big-Bag Anschlusssystem mit integriertem Vibrationssieb kann überall dort eingesetzt werden, wo neben dem staubdichten Andocken und sicheren Entleeren von Big-Bags, hohe Anforderungen an Wartungs- und Reinigungsstandards gestellt werden. Es ist geeignet für alle rieselfähigen, trockenen Schüttgüter.
 
Besondere Vorteile:
  • Staubdichtes Andocken
  • Sicheres Entleeren
  • Integriertes Vibrationssieb verhindert, dass Fremdkörper in die Produktion gelangen
  • Einfaches Handling
  • Individueller Einsatz
  • Hoher Reinigungs- und Wartungskomfort durch schnelle Zerlegbarkeit der Einzelkomponenten
  • Kompakte Bauweise
Zur Reduzierung der Stillstandszeiten nach einem Produktwechsel oder bei anstehenden Reinigungs- und Kontrollarbeiten, wurde die Einheit so konzipiert, dass sie mit wenigen Handgriffen zerlegt werden kann
Reinigungsfreundliches Big-Bag Anschlusssystem mit Vibrationssieb
Funktionsprinzip:
Die Big-Bags werden durch verfahrbare Hebezeuge an das Big-Bag Anschlusssystem transportiert und dort auf eine Sicherheitsplattform gesetzt. Der Bediener stülpt den Big-Bag Auslauf über den Einlaufstutzen und senkt die Anpressscheibe ab. Dadurch wird der Auslauf festgeklemmt und abgedichtet und die Verschlussschnur am Big-Bag kann geöffnet werden. Um eine Straffung des Auslaufes zu erreichen, wird der Big-Bag bei Bedarf durch das Hebezeug angehoben.
 
Um eine hohe Betriebssicherheit im nachfolgenden System sicherzustellen, werden etwaige Fremd- und Grobgutanteile durch einen Siebeinsatz im Vibrationsgehäuse aus dem Produktstrom ausgesondert. Hierzu stehen verschiedene Maschenweiten und -geometrien zur Verfügung. Der an das Vibrationsgehäuse angebaute Unwuchtvibrator versetzt das Sieb in eine horizontale Kreisschwingung. Die Intensität der Schwingung ist stufenlos einstellbar.
 
Zur Reduzierung der Stillstandszeiten nach einem Produktwechsel oder bei anstehenden Reinigungs- und Kontrollarbeiten, wurde die Einheit so konzipiert, dass sie mit wenigen Handgriffen zerlegt werden kann. Das komplette Anschlusssystem lässt sich manuell aus dem Arbeitsbereich schwenken und ermöglicht dadurch eine kompakte Bauweise.
 
Flexible Schüttgutbehälter wie Big-Bags haben sich für das Pulverhandling in sehr vielen Branchen etabliert. Zum Transportieren und Lagern von Schüttgütern haben sie gegenüber Säcken deutliche Vorteile. Sie sind umweltfreundlich, sparen Bedienpersonal sowie Lagerraum und verringern die Transport- und Prozesskosten. 

AZO Big-Bag Entleerstationen ermöglichen das staubarme Entleeren der Big-Bags und die sichere Produktaufgabe in die geschlossene Produktionsanlage. Um noch effizienter und günstiger zu werden, hat AZO ein modulares Konzept für eine Big-Bag Entleerstation entwickelt. Je nach Anforderungen, können aus einem „Baukasten“ die benötigten Komponenten wie Gestell, Traverse, Kettenzug, Austragsunterstützung, Big-Bag Anschlusssystem, Pufferbehälter und Austragsorgan ausgewählt werden. Die komplette Station ist ohne Konstruktionsaufwand frei konfigurierbar was sich sehr positiv auf den Preis und die Lieferzeit auswirkt. Diese sind vergleichbar mit einem Standard-Serienprodukt, jedoch deckt die modulare Station einen viel größeren Einsatzbereich ab, als ein fest definierter Standard und ist dadurch sehr flexibel einsetzbar. Durch die Modultechnik können eingesetzte Stationen, bei sich ändernden Produktionsbedingungen, mit minimalem Aufwand angepasst werden.
 
Im Zuge eines solchen Komplexitätsmanagements wird AZO weitere Gerätefamilien optimieren und der Nachfrage der Kunden nach reduzierten Investitionskosten und schnellerer Lieferzeit nachkommen.
Der AZO Klumpenbrecher dient zum Auflösen und Zerkleinern von Schüttgüter, die zu Agglomerat-, Knollen- und Klumpenbildung neigen. Die robuste aber dennoch kompakte Bauweise des Klumpenbrechers sorgt für eine sichere und schonende Zerkleinerung von Klumpen und Knollen. Er ist verschleißarm und Energie sparend konstruiert und in verschiedenen Werkstoffen und Oberflächenausführungen erhältlich. Als Pharma- Ausführung kann das Gerät ohne Werkzeug zerlegt werden und erfüllt höchste Anforderungen an Hygiene und Reinigungsfreundlichkeit.
 
Der AZO Klumpenbrecher besteht aus einem robusten Gehäuse mit Ein- und Auslaufflansch, dem Zerkleinerungs- Werkzeug und einem seitlich angeordnetem Getriebemotor. Über die Ausziehvorrichtung optional kann die komplette Welle mit Sieb und Antriebsmotor schnell und mit geringem Aufwand aus dem Gehäuse herausgezogen werden. Als Werkstoffe sind die Werkstoff-Nr. 1.4301 oder 1.4404 in verschiedenen Oberflächenausführungen bis elektrolytisch poliert erhältlich. 

AZO Klumpenbrecher erfüllt höchste Ansprüche an Hygiene und Reinigungsfreundlichkeit
AZO Klumpenbrecher erfüllt höchste Ansprüche an Hygiene und Reinigungsfreundlichkeit
Austragen, Dosieren, Fördern, Zusammenführen und Wiegen:
Viele Prozessschritte – ein System
 
Besondere Vorteile
  • Sicherheit durch Erfahrung und ausgereifte Technik
  • Höhe- und Platz sparend
  • Hohe Wiege- und Dosiergenauigkeit
  • Saubere und einfache Produkteinschleusung
  • Höchstmaß an Flexibilität
  • Konstante Produktqualität
  • Schnelle Rezepturwechsel
  • Exakte Abstimmung von Steuerungs- und Verfahrenstechnik.
AZO - Nr. 1 in Mischerbeschickung
Zuverlässige Mischerbeschickung mit Saugwiegesystem
Funktionsprinzip
Ein Behälter, der als Förderwaage ausgebildet ist, wird mittels Vakuumpumpen, Ringverdichter bzw. Drehkolbengebläse unter Unterdruck gesetzt. Dieser setzt sich über die Förderleitung fort bis zur Produktaufgabestelle. Dadurch werden die einzelnen Komponenten staubfrei in die Förderleitung eingesaugt und zur Förderwaage transportiert. Dort wird das Produkt über Filter von der Förderluft getrennt. Es bleibt im Wiegebehälter zurück und wird dort genau gewogen.
 
Pneumatische Saugwiegesysteme mit Förderwaage haben sich heutzutage für die wirtschaftliche Automatisierung von exakt gewogenen Groß- und Mittelkomponenten durchgesetzt. Mit über 7.500 realisierten Saugwiegesystemen ist AZO als Erfinder der Saugwiegetechnik nicht nur Technologieführer, sondern auch Marktführer im Bereich der vollautomatischen Mischerbeschickung.
 
Daraus resultiert ein Höchstmaß an Erfahrung mit Förderverhalten und Strömungsgeschwindigkeiten der verschiedensten Schüttgüter und Flüssigkeiten, die AZO im Zusammenspiel mit innovativer Prozessleittechnik exakt zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Menge in Ihre Produktionsprozesse einbringt.
  • Kastor Produktionsleitsystem – Anlagensteuerung und Visualisierung
    --> Anlagen steuern, visualisieren und protokollieren

    Durch die Kombination der innovativen Entwicklung Produktionsleitsystems Kastor mit einer Visualisierung, auf Basis von Standard-Tools, ergibt sich ein zentrales Produktionsleit- und Visualisierungssystem, das in der Lage ist, eine Vielzahl von Workflow-Steuerungen und -Kontrollen durchzuführen. Weiterhin bietet dieses zentrale System eine lückenlose Dokumentation der Produktionsabläufe z. B. mittels Chargenprotokolle, Ausbeute-Bilanzen und einer Langzeitarchivierung der gesammelten Daten. Darüber hinaus bietet es einen individuell konfigurierbaren Zugangsschutz.

     
  • Kastor T&T – Tracking&Tracing über ihren Produktionsworkflow
    --> um im Falle eines Falles alle Daten zur Hand zu haben

    Unsere Lösungen zur Dokumentation der Produktion und damit zur Chargenrückverfolgung garantieren Transparenz und Sicherheit. Eine Barcodeidentifikation der Rohstoffe bietet zusätzlich eine Plausibilitätsprüfung im Produktionsprozess.
    Die Rohstoffe und Zwischenprodukte werden während des gesamten Produktionsablaufs über Barcode oder RFID identifiziert und durch die Anlage verfolgt. Alle Wiegevorgänge werden erfasst und dem Endprodukt datentechnisch zugeordnet. Im Falle eines Qualitätsproblems bei einem Rohstoff, ist über unser Produktionsleitsystem eine lückenlose Auflistung der Produktionsschritte möglich und dadurch ist jeder Rohstoff vom Wareneingang bis zum Endprodukt nachvollziehbar.

     
  • Kastor DataCockpit – neue Funktionen zur Datenanalyse
    --> um Anlagen noch transparenter zu gestalten und Verbesserungspotential zu zeigen

    Im Allgemeinen geht es bei Datenanalyse darum, aus Daten Erkenntnisse zu gewinnen. Dabei werden die Daten mit Hilfe unterschiedlicher Techniken anders strukturiert, geordnet und dargestellt, sodass das Erkennen von Zusammenhängen und Abhängigkeiten in Daten sichtbar werden und die Ergebnisse als Grundlage zur Produktionsoptimierung dienen.
    Der Vorteil liegt im Mehrwert bisher ungenutzter Daten, welche im Betrieb von Anlagen oder Anlagenkomponenten anfallen.
    Kastor DataCockpit zeigt mögliche Schwachstellen oder dient der Fehlervermeidung. Somit schafft man durch die Datenanalyse die Voraussetzung für ein permanentes Verbessern der Anlage oder bestimmter Anlagenkomponenten. Natürlich steht dabei das Thema Datensicherheit an erster Stelle.

     
  • Kastor HostLink – Schnittstellen zu ERP Systemen
    --> um Anlagen optimal in ihre Businesswelt zu integrieren

    Soll bei der Verbindung von Leitsystemen mit ERP Systemen eine universelle Schnittstellen-Software verwendet werden, so werden angesichts der Vielfalt der auszutauschenden Datenarten und Speichervarianten hohe Anforderungen an die Flexibilität einer solchen Lösung gestellt.
    Um ihre Anlagensteuerung mit dem ERP System zu verbinden, kommt HostLink als Software-Gateway zum Einsatz. Produktionsaufträge werden von ERP zur Steuerung übertragen, Produktionsergebnisse werden an ERP zurückgemeldet. Damit ist eine lückenlose Einbindung der Produktion in die Firmen-IT-Welt gewährleistet.