Dry Blend PVC

AZO COMPONENTER® (flux de matière vertical)

Objectifs :

Alimentation automatique de plusieurs mélangeurs avec des cadences de cycle élevées et une grande variété de composants
Dosage de petits et moyens composants sans contamination et alimentation du process de mélange
Stockage du PVC et des charges livrés par camions-citernes, transfert à l'aide de convoyeurs pneumatiques et pesage automatique
Pesage séparé du modificateur, du stabilisant et autres additifs
Addition et pesage des composants liquides dans le mélangeur à chaud
Pesage manuel et addition de très petites quantités
Documentation / Suivi et traçabilité / Guide opérateur
Cadences de cycle élevées / haute précision
Transport, stockage, homogénéisation et remplissage du dry blend
Intégration du mélangeur cuve chaude/cuve froide dans le système de commande et de contrôle de processus

Solution

Manutention des matières premières et alimentation du mélangeur avec des cadences de cycle élevées et une grande variété de composants

Le PVC est ajouté des silos externes à la balance principale au-dessus du mélangeur cuve chaude/cuve froide en passant par un système de pesage par aspiration. Le PVC des différents silos externes est réparti par l'intermédiaire d'un commutateur de vanne situé directement devant la balance de transport par aspiration. On obtient de cette façon une très grande précision de pesage lors de l'alimentation de la balance principale.
Toutes les autres matières auxiliaires présentes dans les big-bags ou les sacs sont alimentées par le mélangeur cuve chaude/cuve froide situé au niveau supérieur de la tour de mélange.
Le dioxyde de titane et la craie sont également transportés depuis les silos externes dans des conteneurs de stockage séparés et sont disponibles au même niveau que l'alimentation en matières premières des big-bags et des sacs.
L'AZO COMPONENTER®, le système de conteneur flexible d'AZO, pèse ces substances ainsi que le dioxyde de titane et la craie des silos extérieurs. Selon la recette donnée par le système de contrôle de processus, il collecte les différents composants sans contamination et les transfère automatiquement au mélangeur prévu à cet effet.
Une station ManDos pour le pesage manuel de ces composants est disponible pour l'ajout de très petits composants. Les composants pesés manuellement sont ensuite acheminés au mélangeur par un convoyeur.
Cette variante offre une grande flexibilité de production avec un grand nombre de matières premières et de recettes, ainsi qu'une alimentation automatique de plusieurs lignes de mélangeurs cuve chaude/cuve froide.
Après le process de mélange cuve chaude/cuve froide, le dry blend est vidé dans une cuve en aval du mélangeur. Afin d'obtenir une plus grande homogénéité des différents dry blends, ceux-ci sont acheminés vers deux silos homogénéisateurs AZO pour être à nouveau mélangés. Au bout d’un certain temps dans le conteneur en aval du mélangeur et dans les silos d'homogénéisation, le dry blend est transvasé dans des conteneurs de produits en vrac AZO.
Les conteneurs sont placés directement sur les lignes d'extrusion pour alimenter les extrudeuses.
L'ensemble de l'installation, y compris le mélangeur cuve chaude/cuve froide, est contrôlé, surveillé et entièrement documenté par le système de contrôle de processus et de visualisation AZO et le PLC. Les commandes sont reçues, traitées et documentées dans le système ERP via une interface avec le système ERP.
Le système peut être visualisé par télémaintenance.